近日，采油一厂采油管理一区一发油点正在进行脱出水倒运，现场却无人值守配合。而这一切都归功于管理区“王克洋劳模创新工作室”数智小组。

该小组自主研发“SCADA 系统执行罐区自动化产、排、循环作业指令”模型成功推广应用，使该发油点具备“实时采集、自动生产、单点控制、异常报警、直观展示” 等功能，真正实现了“无人值守，有人巡检”生产模式。而这个数智革新装置研发的牵头人，正是采油一厂的“创新能手”，采油管理一区综合经营室副主任王晓东。

理顺不畅，化难为简

初次见到王晓东，就能感受到他眉宇间那股坚毅和果敢的气质。交谈时，更能领略到他丰富的知识储备及对工作的高度热情。实干、创新、登攀，敢于突破思想上的“禁区”，开拓不为人知的“盲区”，努力探索艰难的“难区”，这是他工作的真实写照。

“当时，我对创新的理解不深，只是单纯为了‘防盗’，图的就是既省时又省力，怎么安全怎么来。”回忆起那段经历时，王晓东笑着说道。

2016年，井场视频监控控制箱距地面仅1.4米，常因老乡破坏导致设备频繁丢失损坏，维修费用高。作为维修工的王晓东，用角铁对井场监控控制箱进行改造加固，他也因此获得采油一厂合理化建议优秀奖。

“想要把工作中不畅之处梳顺，难做之务简易，光靠力气和拼劲远远不够，还要多去揣摩其中的门道，只有这样，才能将工作做得更加出色。”这是获奖后，采油一厂副总工程师、原采油管理区经理、劳模工作室创始人王克洋对王晓东的鼓励之语。王晓东坦言，正是这次小革新以及身边有王克洋这样的榜样，开启了他的创新之门。

“好点子源于生产现场，没有拍脑袋想出来的。”王晓东说，“当时管理区的边远井主要依靠班组驾车巡检，若遇到雨雪天气则全部要靠人员步行巡检。存在车辆交通风险大、设备利用率低等问题，此外，用工人数多、运行成本高和劳动强度大……”

从那时起，他每天不是在生产一线，就是在去生产一线的路上。每天思考最多的，便是如何将更多的创新运用到生产中，力求将繁琐的事情简单，降低劳动强度，提高工作效率。对于电路图不熟悉，他就跟着视频逐线描绘；对于电子元件不了解，他就逐个拆下来再组装上。他还将上千页的学习资料打印出来，装订成册，每到夜深人静时，他就独自在值班室钻研。凭着这股钻劲，王晓东自学完成采油工程专业大学专科课程，成为采油工技师。

2018年，他和团队面对上产任务紧、工作量大、人员少，以及井场分布点多面广线长等实际情况，从省成本、省时省力、更安全等实用角度出发，先后开展了多项技术革新，如“水源井安装远程控制器”“间抽井远程启停控制装置改造”“4G 物联网卡+4G 路由器远程监控”等，逐步实现了边远无人值守井的远程操控和实时监控。

修旧成宝，利废成金

走进位于采油管理一区基地后院的室外维修站，只见各种分门别类排列的阀门、电机等零配件井然有序，令人目不暇接。

“这里就是王晓东的‘百宝库’，这些‘宝贝’都是他带领团队从废旧设备上精心拆卸下来的。”采油管理一区经理苟万林介绍道，“王晓东对回收的每一件零部件都严格审核，绝不轻易报废。能使用的，经过清洗维修后，又重新被安排‘上岗’，得到了合理利用。”   

多年来，王晓东紧盯全年挖潜降本目标，从“废”字做文章，从“创”字上下功夫，力求做到小材大用、短才长用、优才精用、缺才代用、一物多用，将废弃物资“吃干榨尽”。

“别看这些都是小零件，将它们应用到修复工作中，每年能节省开支不少钱呢。”王晓东说道。他与团队加大废旧设备零部件的回收力度，对废旧配件进行拆解、复用，大到电机、循环泵、控制柜，小到螺栓、垫片、密封圈等，全部进行回收，分类管理，在维修、加工过程中进行再利用，大幅度减少新零配件的投入，实现变废为宝。

“优秀”“硬核”“年轻有为”……谈到王晓东，采油管理一区的副经理闫志刚毫不犹豫地给出这样的评价。

2023年8月初，新井接井后，设备均是临时安装不具备发油能力，且距离最近的发油点有25公里之遥。为了降低二次倒运成本，王晓东将修复好的安装空气源热泵加装在原储油罐上，并更改加温工艺流程，仅花费1.3万元，用时48小时，将该站点改造为临时发油点，每月节约倒运费用2.3万元。

同时，面对设备不断老化、故障率高、运行效率低等问题，他紧密结合生产实际，通过潜心研究和对比实验，巧妙地将稳压过流保护控制柜加装到空气能热源泵上，提升了其性能和稳定性；对一号集输站的注水泵头进行了改造，提高了注水效率；将抽油机改装为免维护轴承，延长设备免修期120天。此外，他还充分挖掘报废设备中的可用资源，将其运用到离心泵、污水泵、管道泵等设备的维修中，使其重新焕发生机。

生产难题，革新重点

“随着井站无人值守、远程视频监控系统逐步在油区推广应用，数字化转型已成为油气生产行业的发展方向。”王晓东说，“技术创新永远在路上，生产难题就是革新重点。如何通过技术创新提高工作效率、减少员工的劳动强度，这里面大有文章可做。”

王晓东始终把节能降耗视为重中之重，他以信息化建设为契机，将SCADA系统作为提高生产效率，降低生产成本的有力措施。针对班组员工每月需现场抄总电表参数，点多面广、费时费力的问题，他提出利用信息化技术代替人工抄表。通过在该系统油井监控板块接入井场总电表参数，实现了零成本的“云抄表”；他还将将10口间抽井全天用电划分为尖峰时段、高峰时段、平时段和低谷时段，调整间抽工作制度，利用该系统远程启停功能，形成“多用谷段、少用平段、不用峰段”的节电模式，年节约用电费用5.1万元。

“在油田智能化建设中，只有不间断努力探索和实践，才有可能获得突破和成功。”王晓东说。

凭着这股“必须啃下这块硬骨头”的干劲，他带领团队依托“王克洋劳模工作室”，开始自主研发 “SCAD系统执行罐区自动化产、排、循环作业指令”模型。“该系统要编写大量PLC程序联动关系、启停控制、采集模拟参数，仅一个发油点数据库添加相关点位总数就高达93个。”苟万林介绍说。

就这样王晓东带领团队，一遍又一遍地重复着相同的事、一次又一次认真地进行着同样的操作，反复试验，优化组合。经过上千次测试，历经数月的努力，终于取得技术性突破。实现了原油储罐液位、温度、阀门、循环泵等参数的实时展示，及出现异常“弹窗+语音”报警功能。同时，该系统在自动模式下，可依据液位联锁执行产、排、循环作业指令；在手动模式下，可通过按钮单点控制阀门和泵的启停。

“目前，该技术成果已在HH12P1发油点成功推广应用，为下步管理区实现罐区自动化和智能化作业，打造‘实时采集、自动生产、单点控制、异常报警、直观展示’的无人值守发油点提供了坚实的技术支撑。”苟万林兴奋地说。

山高人为峰，海阔心无界。2016年至今，王晓东紧盯生产现场装置“疑难杂症”，累计开展技术革新4项，提出合理化建议20余条，解决各项生产难题30余项，获得国家专利6项。并先后获得公司“创新创效竞赛个人一等奖”“创新创效竞赛团队一等奖”，采油一厂安全先进个人、劳动模范等多项荣誉称号，也赢得了“点子王”“创新达人”的赞誉，实现了由“工”到“匠”的蜕变。（付绪凯 吉园园）