采油气工程服务中心在实施措施井改造过程中，针对气井不同“病态”，自主创新研发出专用工具进行治疗——

今年来，采油气工程服务中心承担起大牛地气田措施井改造作业，救活因多种原因造成的关停井，为气田稳产做贡献。然而，这些气井井下情况复杂，措施改造难度极大，针对气井不同“病态”，自主研发出实用的工具，采取有效的方法，优化工序共计20项，单井节约作业费用达20万元。

研发专用工具破“堵塞”

“大牛地气田已经产气10 多年，因产气层产量衰减、井筒结垢等多种原因，造成气井产能低，甚至关停，要对这些井进行复产，需要采取不同的措施。”该中心井下作业大队队长王排营说。

气井单层产量下降，需要对其进行转层压裂改造，挖潜同口井其他含气层位，在前期实施压裂时，井筒内遗留的钢球及球座等不明落物，会导致压裂工具无法下入，只能增加一趟打捞作业，将其打捞出来，然后还要对井内实施冲砂、套铣水泥塞，需要2次作业方可实施转层压裂。

针对这种情况，王排营对套铣工具进行改装，自行研发设计加工套铣打捞一体化工具，并通过优化施工参数，精心操作，一次性完成打捞落物、完成套铣水泥塞作业。

在措施作业过程中，还经常遇到井筒结垢、遗留压裂液胶结钙化导致砂面硬度高，须将这些脏物全部清理干净，遇到通井受堵，要先将硬物钻掉，再进行刮削通井，这样要反复下入井内工具2次以上，作业周期长、费用高。

针对这种现象，他们自主设计套铣通井一体化工具，实现一次性套铣、通井至设计施工位置。截至目前，该工具已在4口井中使用，效果明显。两个一体化工具，均实现一趟管柱完成通井及打捞作业，单井减少2趟工序，缩短作业周期3天，单个工具节省作业费用5万元。近日，王排营已将两个一体化工具申报国家专利。

平衡压井降液量“流失”

在对这些关停井实施作业时，为保证井口无天然气溢出, 需要压井作业，向井内注入压井液平衡地层，由于大牛地气田属于典型的低压、低渗气藏，经过长时间的开发，地层能量不断衰减，亏空严重，压井过程中存在大量漏失的现象，并严重污染地层。

为减少压井液漏失，保护储层，提高施工效率，他们试验并推广置换式-平衡压井法，该方法是指根据井口泄压后压力及压井液密度确定压井液用量，先从套管泵入压井液反压井，再从油管正压井，采取小排量低泵速，从井口控制排气进行压井作业。

与反循环压井相比，该方法可有效控制压井液漏失。自8月份以来共计实施21井次，平均单井漏失量由74.65方降至30.68方，平均单井漏失量降低50%以上，节省了运输生产用水作业费用，平均节约作业时间2天，累计节约作业费用约40万元。

优化压裂防管柱“卡钻”

在对老井转层压裂过程中，大多数措施井为多层位分段压裂，井下工具组合复杂，压裂后层间干扰出砂易造成压裂管柱遇卡。在D1-4-111井压裂时，采用四个封隔器分别压裂3个层位，起固定压裂管柱的水力锚需要2个，在压裂盒3层时，因多次放喷均出现出砂现象，造成水力锚锚爪不能回收，压裂管柱被卡在井内，这样就必须对气井实施大修作业，造成巨额浪费。

该井下作业大队通过对前期作业井进行研究发现，因气井压力低，压裂施工时压力较低，经多次试验，决定优化压裂管柱组合结构，减少水力锚数量，降低压裂后砂卡管柱的风险。

在D1-1-41井四级封隔分压3层，仅使用一套水力锚，在压裂后出砂的情况下，采取套管打压辅助防卡，顺利起出管柱，缩短作业周期30天。这种优化的管柱组合有效降低了作业风险，提高了施工效率，如果避免1口井出现砂卡，将节约单口井大修作业56万元。

(关玉琴、郑鸿、解庆阁)