作为局开发最早的油田，已经生产了22年。如何让老油田始终保持活力、效益不减——

定边油田作为局有限公司开发最早的油田，已经生产22 年。随着生产周期逐渐延长, 如何让老油田保持稳产，始终保持活力，是定边油田干部职工不得不思考的问题。为此, 他们围绕“小改小革”、修旧利废等多种措施，向产量要效益、向管理要效益。

生产流程巧改造解决结垢难题 

油田HK30井区中的HK30G 井生产层位为Y9层,而井区其他油井生产层位为长2层,由于两油层产出液不配伍，在集输过程中容易出现结垢现象，造成管线阻塞。为此，平均每周需要对集输管线和集输泵进行除垢、扫线、更换隔膜泵膜片两次以上。

为了降本增效，技术人员经过研究，制定了一套行之有效的方案。决定对HK30井区流程进行改造。在原有基础上加装一具缓冲罐,实现站内脱水,这样在集输过程中就不会出现因结垢而引起管线阻塞，有效解决了结垢问题。

通过流程改造，每周减少除垢、扫线两次。隔膜泵膜片的使用周期明显延长，减少了材料消耗，同时也节约了人工成本，预计年节约费用20余万元, 为油田降低成本做出贡献。

“小改小革”解决油井结蜡“顽疾” 

如何解决D621井长期结蜡难题？该油田技术人员经过长期摸索，针对D621井易结蜡导致井口回压高的问题，从改变加药方式上下功夫。由原来的每周加两次清蜡剂改为连续点滴加药。为此，他们在该井井场加装一具水罐，将药品和水混合放入水罐，用管线与套管连通实现了点滴加药。通过这种加药方式，井口回压明显下降。

较往年同比，该井井口回压由1.0MPa降至0.2MPa，扫线次数在原有基础上减少6井次, 可节约柴油1300L，同时，单井日耗电量也明显下降，由原来的72度降至60度。不仅减少了材料消耗，而且节约了人工成本。同时避免了人体直接与药品接触带来的伤害。

“对症下药”解决油井耗电难题

油田部分油井因低产液而导致油井泵效低、抽油机系统效率降低。在生产过程中不但大量消耗无用电量，而且增加了管杆之间的摩损，降低了油井检泵周期。

为了解决这一难题，技术人员通过长期总结经验，根据地面流程及气候等因素对14口低产油井制定“一对一”的间抽制度，从而有效地节约了电量消耗。不但节约了成本，而且提高了油井检泵周期，此外还可有效降低修井次数。通过以上措施，成功解决油井耗电难题，每天可节约用电490度，年节约电费10万余元。

小改造得大实惠

该油田D598计量站发油以前采用齿轮泵通过管线将原油输到油罐车中，由于齿轮泵排量、输油管线直径小，且配置规格不相同，导致发油过程中齿轮泵始终处于高负荷、高损伤的状态，出现发油较慢，发油压力高的现象。通过工作人员长期摸索，将齿轮泵更换为罗茨泵，又在原有的发油管线基础上加装一条直径为50毫米的管线，并对鹤管进行了加工改造，不但提高了发油效率，而且杜绝了设备异常工作导致的安全隐患。可谓一举多得。

通过改造发油装置，每发油一次节约用电40多度，年节约电费约1.5万余元。同时发油时间也由原来的5小时缩短至1小时，提高了生产效率，节约了用电。

从修旧利废中“挤”效益 

老油田修旧利废是降本减费的措施之一，该油田在姬塬区块新建DJ3118井生产储油罐作业中，维修人员从设计到实际投入使用全过程，都是自主设计，自主加工，自主安装。他们从罐架设计、加工，设备组装，流程设计和管线安装，以及发油、加温管线，护栏、扶梯的制作和安装均利用废旧管材进行设计制作, 同时为了延长使用寿命，维修人员对所有设备进行防腐涮漆处理。

该项目还有几个优点，特别是自行设计加工罐梯、罐顶护栏，采用了组合式安装，可以不用在罐区动火，大大降低了安全隐患和安装难度，同时节省材料，为油田节约成本20余万元。是一个值得推广的设计方案。(柳宇恒)